航空 · 高端制造
工艺规程 - 装配经验 - 质量约束 三层本体
航空装配是多型号、小批量、高精度、强合规的复杂制造场景。GraphForge 将工艺规程、老师傅经验、质量约束和异常处置沉淀为可治理、可复用的工艺业务本体。
典型业务问题
「某型号装配任务切换后，应该采用哪个工艺版本、哪些关键参数、哪些质量检查点和异常处置规则？」
传统文档库只能找到资料片段，无法稳定回答这类跨对象、跨规则、跨版本的问题。 GraphForge 通过业务本体 + 深度推理多轮检索，给出带来源、可追溯的答案。
方案速览
预置 Schema 模板
航空制造工艺本体模板
客户对接情况
某航空制造集团（私有化部署 + 信创合规评估完成）
部署模式
私有化 + 国产 LLM 适配（高合规场景推荐 vLLM 私有推理）
实施周期
基础部署当天可用 / 业务正式上线 5-9 周
航空制造的核心挑战，不只是文档检索，而是工艺知识能否被复用
航空装配现场同时面对多型号工件、不同工艺版本、严格质量约束和高技能工人短缺。大量关键判断并不只写在 SOP 里，而是存在于工艺员、班组长和老师傅的经验中。GraphForge 在这个场景中的价值，是把这些分散知识组织成可评审、可追溯、可被系统和 Agent 调用的业务本体。
01
多型号、多代次、小批量生产导致工艺参数和作业路径频繁切换
02
工艺规程、作业指导书、历史处置经验分散在不同载体中
03
跨班组、跨人员的一致性依赖个人经验，复盘和传承成本高
04
质量约束、异常处置和工艺版本切换需要完整审计链路
航空装配现场的六类业务断点
这些问题不是单纯增加搜索框可以解决的，本质上需要把工艺对象、业务关系和治理规则结构化。
老师傅经验难以系统化传承
从理解工件、匹配工艺到编排工序，很多决策逻辑仍停留在人脑中。人员交接、轮班或退休时，经验容易流失，新员工上手周期被拉长。
工艺知识碎片化，查找慢且口径不稳
工艺参数在文件里，操作规程在作业指导书里，异常经验在历史记录和师傅口述里。业务人员需要跨多份资料拼接答案，难以保证同一问题每次得到一致结论。
跨班组作业一致性难以量化
同一类装配任务在不同班组、不同厂区、不同工艺版本下可能形成不同操作习惯。缺少统一的业务本体后，质量差异很难回溯到具体参数、步骤或约束。
异常处置依赖个人判断
质量异常往往先由现场人员目视发现，再依靠经验判断原因和处置方式。没有结构化异常案例库，问题复盘、处置复用和持续改进都会受到限制。
工艺版本并存，切换需要治理能力
航空制造现场常见多工艺版本并存。不同型号、不同批次、不同工位需要路由到正确版本，版本切换前后的签署、冻结、灰度和回溯都需要系统化管理。
从单工序试点到多场景复用缺少底座
涂胶、打磨、钻孔、铆接、检测和物料配送虽然工艺不同，但都需要统一的工艺对象、质量约束、异常知识和作业语义。如果每个场景重新建模，扩展成本会持续升高。
把装配现场沉淀为工艺业务本体
GraphForge 将航空装配中的关键对象、关系和规则结构化，让工艺知识从“文档和经验”变成可以被查询、评审、复用和审计的语义资产。
从经验驱动，走向本体驱动的智能装配
对航空制造客户来说，价值不是把一份文档问出来，而是让工艺知识进入可持续治理和复用的闭环。
工艺知识查询
人工翻阅多份文件，典型耗时 5-15 分钟
通过工艺本体与语义检索，秒级定位参数、步骤和依据
任务规划辅助
依赖熟练工人工记忆和手动匹配
根据工件、版本和约束生成可评审的工艺建议
质量一致性
跨人员、跨班组存在经验差异
把关键质量约束转化为可追溯、可复盘的规则资产
异常处置复用
异常判断和处理依赖个人经验
沉淀异常案例库，关联现象、原因、工序和处置路径
版本治理
多工艺版本并存，切换依赖线下确认
工件型号与工艺版本路由、审批、冻结和回溯在线管理
场景扩展
每个装配场景单独建模，复用率低
以通用工艺本体为底座，向更多航空装配子场景平移
从单工序试点，到航空制造语义底座
涂胶只是进入航空装配的高价值入口。真正可持续的资产，是跨工序复用的工艺本体、质量约束和异常知识。
先从高价值单工序切入
以涂胶等经验密集、质量一致性要求高的工序作为入口，优先沉淀工艺参数、作业步骤、质量检查点和异常处置知识。
形成可复用的航空装配语义底座
当工艺对象、质量约束、版本规则和异常案例被统一建模后，同一套底座可以支撑打磨、钻孔、铆接、喷涂、检测等更多场景。
支撑人、系统和 Agent 共用同一套工艺语义
业务人员用于查询和评审，工艺系统用于版本和规则治理，Agent 用于任务理解、知识调用和异常辅助判断，避免各自维护一套口径。
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